Pionier der E-Mobilität.

Produktionstechnik von GROB wird von über zwei Dritteln aller Elektroautohersteller eingesetzt.

Diese marktführende Rolle hat sich das bayerische Familienunternehmen auch durch seinen hohen Qualitätsanspruch erarbeitet. Deshalb setzt GROB seit vielen Jahren auf das umfassende ZEISS Portfolio.

Wie wird man zu einem Vorreiter in der Elektromobilität?

Martin Negele ist Leiter der Qualitätssicherung bei dem Mindelheimer Traditionsunternehmen und hat die Antwort: "Bei GROB haben wir schon vor einigen Jahren erkannt, dass die Zukunft den elektrischen Antrieben gehört. Damals war das noch eine kontroverse Aussage, aber wir haben den Schritt gewagt. Heute haben wir u.a. in der Statortechnologie einen Marktanteil von 67 Prozent. Wenn man sich einen E-Antriebsstrang anschaut, ist unsere Fertigungstechnologie mit hoher Wahrscheinlichkeit dahinter."

Diese Führungsrolle verdient sich GROB auch mit kompromissloser Qualität. Um dies zu gewährleisten, setzt das Unternehmen auf das umfassende ZEISS Portfolio: "Wir kombinieren mikroskopische, taktile und optische Messtechnik, um optimale Ergebnisse zu erzielen", so Martin Negele. So lässt sich auch die Produktion eines komplexen Teils wie eines Stators vollständig abbilden - bei höchster Zuverlässigkeit und Produktivität.

Stator: einfache Konstruktion, komplexe Fertigung

Der Motor eines Elektroautos ist bestechend einfach aufgebaut: Ein rotierender Elektromagnet (Rotor) dreht sich im Magnetfeld eines feststehenden Permanentmagneten (Stator). Und der Stator besteht nur aus einem Stahlblechgehäuse, dem Blechpaket und Induktionsspulen aus beschichtetem Kupfer - wobei heute zunehmend Hairpins anstelle von Wickeldrahtspulen verwendet werden.

"So vorteilhaft Haarnadeln als Fertigprodukt sind, so anspruchsvoll ist ihre Herstellung, vor allem beim Biegen und Schweißen", erklärt Georg Knoll, Schweißaufsichtsbeamter bei GROB und Leiter des Werkstattversuchslabors. "Deshalb müssen wir vom Wareneingang bis zum fertig montierten Teil ständig kontrollieren." Denn unentdeckte Fehler können zu Leistungseinbußen oder Fehlfunktionen, im schlimmsten Fall sogar zu fatalen Schäden am gesamten Antrieb führen.

Die kontinuierliche Prüfung erfordert eine Kombination von Technologien

Nach dem Zugversuch wird zunächst ein Querschnitt des Kupferdrahtes für die Hairpins unter dem Mikroskop analysiert, um den Zustand der Isolationsschichten zu überprüfen. Sobald die Haarnadeln im Blechpaket montiert sind, werden die geschweißten Enden der Haarnadeln mit einem Computertomographen geprüft. Der zusammengebaute und geschweißte Stator wird dann taktil und visuell geprüft, um sicherzustellen, dass die Abmessungen korrekt sind und um Oberflächenfehler auszuschließen.

"Bis auf wenige Ausnahmen setzen wir konsequent auf Lösungen von ZEISS", erklärt Martin Negele. "Dafür gibt es mehrere Gründe: Zum einen bietet kaum ein anderer Anbieter seinen Industriekunden ein so hohes Maß an Service und Verständnis für die Anwendung. Zum anderen: Kein anderer Anbieter bietet ein so umfassendes Portfolio, mit dem wir einen ganzen Prozess wie die Herstellung eines Stators aus einer Hand abdecken können."

ZEISS Lösungen machen Qualitätssicherung 30% produktiver

GROB setzt auf ZEISS PRISMO - eines der präzisesten Koordinatenmessgeräte seiner Art. Die ZEISS ScanBox fungiert als automatisierte optische 3D-Messmaschine - sie ermöglicht sowohl hohe Prozesssicherheit als auch einen hohen Durchsatz. Auch in der Mikroskopie setzt GROB auf bewährte ZEISS Technologie mit dem ZEISS Axio Imager, einem offenen Mikroskopsystem für die automatisierte Materialforschung.