Erst im April 2019 ging eine PRODYE-R bei einem renommierten Denim-Hersteller in Betrieb und markierte einen Meilenstein. Die Anlage überzeugt mit ihrer Performance im Produktionsalltag des einflussreichen Branchenplayers. Sie punktet gegenüber Vergleichsprodukten vor allem durch eine hohe Geschwindigkeit beim Öffnen der Garnstränge nach dem Färben – dem sogenannten Rebeaming – und durch eine reduzierte Anzahl der erforderlichen Färbeboxen. Dies eröffnet weitreichende Effizienz- und Einsparpotenziale. Unter anderem werden deutlich weniger Chemikalien, z. B. rund 20 % weniger Schwefelwasserstoff, benötigt. Das Rebeaming verläuft 15 bis 20 % schneller. Zudem kommt die PRODYE-R mit einer deutlich verkürzten Färbestrecke aus. Enzo Paoli, Geschäftsführer von KARL MAYER ROTAL, dem Denim-Exzellenzzentrum von KARL MAYER, erwartet sich aus den Erfolgen in der Praxis Impulse für weitere Geschäfte.

Mehr Effizienz, weniger Färbeboxen

Die PRODYE-R erreicht mit nur 8 bis 9 anstelle 12 Färbeeinheiten Farbtiefen von bis zu 5,5 %. Durch den Einsatz von Sternwalzen in der Oxidationszone und die damit verbundene geringe Auflagefläche des Garns wird der Indigo-Farbstoff physikalisch extrem fest gebunden und der Farbton brillant ausgeprägt. Durch die Verkürzung der Färbestrecke lässt sich das Gesamtvolumen des Indigofarbbades um mehr als 25 % und der Energieverbrauch verringern. Die Folge ist ein deutliches Kosten-Minus. Grundlage hierfür sind gezielte technische Optimierungen bei der Zufuhr der Färbeflotte und der Rope-Führung durch das Bad. Durch die spezielle Rezirkulation der Färbeflotte werden zudem weniger Chemikalien wie Natronlauge benötigt, mit dem speziellen ECO-Waschbox- Design kann der Wasserverbrauch um rund 30 % gesenkt werden.

Homogene Ropes, hohe Rebeaming- Geschwindigkeiten

Der Rebeaming-Prozess der PRODYE-R überzeugt durch Schnelligkeit. Die mögliche Zeiteinsparung gegenüber konventionellen Vergleichsanlagen beträgt 15 bis 20 % und lässt sich für eine Reduzierung der erforderlichen Anzahl von LONG CHAIN BEAMER nutzen. Voraussetzung sind technische Lösungen, die auf einen homogenen Aufbau der Ropes beim Durchlauf durch die Anlage abzielen. Ropes mit stark aneinanderhaftenden Fäden können nach dem Färben nur langsam vereinzelt werden. Andernfalls kommt es zu Garnrissen, die per Knoten behoben werden und zu Minderqualität und Effizienzverlusten beim Weben führen. Schon beim Einlauf des Materials in die Anlage wird auf eine gleichmäßige Strangstruktur geachtet. Der BALL WARPER zieht die Garne von den Spulen ab, führt die Fäden zu einem Strang zusammen und wickelt diesen in Kreuzlegung zu einem Kettballen, Ball genannt, auf. Das rechnergesteuerte System arbeitet dabei materialschonend, mit gleichbleibendem, ruhigem Lauf. Die Ropes werden anschließend von den Balls abgezogen und durch die Färbestrecke geführt. Dabei sorgt eine optimale, an das Material angepasste Spannungskontrolle auf der Grundlage von Zugmesseinrichtungen dafür, dass die kompakte, gleichmäßige Konstruktion der Stränge nicht beeinträchtig wird. Für eine perfekte Kontrolle der Fadenspannung in der Trocknungszone wurden die konventionellen Keilriemenantriebe durch Motoren ersetzt. Die richtige Elastizität des Garns bleibt erhalten. Am Ausgang des Kolorierungsparts sorgt ein Wickler mit kreisförmiger Bewegung für eine gleichförmige Ablage der Stränge in Kannen. Auch in diesem Schritt steckt konstruktives Know-how. Linearmotoren ersetzen die üblicherweise verwendeten mechanischen Getriebe für den Wicklerantrieb und bieten höchste Flexibilität statt langer Reaktionszeit. Die Rope-Drehung kann innerhalb kürzester Zeit an die unterschiedlichen Maschinengeschwindigkeiten und Strang-Gewichte angepasst werden. Ergebnisse sind Garnverbunde ohne aneinanderhaftenden Fäden, die mit hohen Geschwindigkeiten vereinzelt und auf einen Kettbaum aufgewickelt werden können.