Granuliermaschinen Hersteller online finden

Granuliermaschinen sind spezielle Maschinen, die zur Herstellung von Granulat aus verschiedenen Materialien eingesetzt werden. Granulat ist eine körnige Substanz, die in zahlreichen Industrien verwendet wird, z.B. in der Kunststoffverarbeitung, der Pharmazeutik, der Lebensmittelindustrie und der Landwirtschaft.

Typen von Granuliermaschinen in der Kunststoffindustrie:

1. Stranggranulatoren (Strang-Pelletierer):
Bei Stranggranulatoren wird das geschmolzene Polymermaterial durch eine Düse extrudiert und in lange Stränge geformt. Diese Stränge werden dann abgekühlt und in einem nachgeschalteten Schneidwerk zu Granulat geschnitten.
Sie eignen sich besonders für thermoplastische Kunststoffe wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyvinylchlorid (PVC).
Stranggranulatorent bieten eine hohe Präzision bei der Granulatgröße und ist besonders effizient bei der Herstellung großer Mengen.

2. Heißabschlaggranulatoren:
In diesen Granulatoren wird das geschmolzene Polymer durch Löcher in einer Düse gedrückt, wobei die entstehenden Stränge sofort abgeschnitten werden. Die noch heißen, weichen Granulate werden dann in einem Wasserbad abgekühlt.
Sie sind ideal für klebrige oder hochviskose Materialien wie Polycarbonat (PC) oder Polystyrol (PS).
Vorteilhaft ist die schnelle Verarbeitung und keine Notwendigkeit einer separaten Kühlung der Stränge vor dem Schneiden.

3. Unterwassergranulatoren:
Hier wird das Polymer ebenfalls durch eine Düse extrudiert und sofort unter Wasser geschnitten, wodurch die Granulate unmittelbar abgekühlt werden.
Dies ist besonders nützlich bei hochviskosen Polymeren und Materialien, die bei Luftkühlung Probleme machen könnten.
Der Vorteil dieses Verfahrens ist eine gleichmäßige Granulatgröße und das Verhindern von Verformungen durch schnelles Abkühlen.

4. Wirbelschichtgranulatoren:
Diese Maschinen verwenden eine heiße Luftströmung, um das Material zu granulieren und gleichzeitig zu trocknen. Das Pulver wird in einem Wirbelbett verteilt, wo es zu sich Granulat verfestigt.
Dieses Verfahren wird hauptsächlich für thermosensitive Materialien, bei denen eine schonende Verarbeitung notwendig ist.
Ermöglicht eine gleichmäßige Granulatgröße und eignet sich gut für empfindliche Kunststoffe.

Granuliermaschinen sind in der Kunststoffindustrie unverzichtbar, da sie das Rohmaterial in eine optimal verarbeitbare Form bringen. Sie werden sowohl in der Produktion von Neuware als auch im Recyclingprozess eingesetzt.

Typen von Granuliermaschinen in der Pharmaindustrie

1. Feuchtgranulatoren (Nassgranulierung):
Bei der Feuchtgranulierung wird das Pulver mit einem flüssigen Bindemittel vermischt, um es zu granulieren. Der entstehende feuchte Granulatbrei wird anschließend getrocknet, um ein stabiles Granulat zu erzeugen.
Dieses Verfahren findet sich häufig bei der Herstellung von Tabletten, da das Granulat gleichmäßigere Tabletten mit verbesserter Wirkstofffreisetzung ermöglicht.

2. Trockengranulatoren:
Die Trockengranulierung erfolgt ohne den Einsatz von Flüssigkeiten. Das Pulver wird unter hohem Druck zu kompakten Bändern oder Platten verdichtet, die anschließend zerkleinert und gesiebt werden, um das gewünschte Granulat zu erhalten.
In Walzenkompaktoren arbeiten zwei gegenläufige Walzen. Diese pressen das Pulver zu festen Platten oder Bändern, die dann zu Granulat verarbeitet werden.
Geeignet für wärme- oder feuchtigkeitsempfindliche Wirkstoffe, die bei der Nassgranulierung beschädigt werden könnten.

3. Wirbelschichtgranulatoren:
Hier wird das Pulver in einer Kammer durch einen Luftstrom verwirbeltt und dabei kontinuierlich mit einer wässrigen oder alkoholischen Granulationsflüssigkeit besprüht. Dadurch haften die Partikel zusammen und bilden Granulat, das durch die warme Luft getrocknet wird.
Wirbelschichtgranulatore werden häufig zur Herstellung von Granulat für Tabletten verwendet, das eine kontrollierte Freisetzung von Wirkstoffen ermöglicht.
Der Vorteil ist dabei die effiziente Kombination aus Granulierung und Trocknung und die Eignung für hitzeempfindliche Substanzen.

4. Extrusionsgranulatoren:
Hier wird das Pulver wird durch eine Matrize extrudiert, wobei es zu langen Strängen geformt wird, die dann in kleine Granulate geschnitten werden.
Diese Technik findet für die Herstellung von Pelletformen oder Granulaten, die spezielle Freisetzungseigenschaften haben seine Anwendung.
Es ermöglicht die Herstellung von gleichmäßigen, kontrollierbaren Granulatgrößen.

Granuliermaschinen spielen in der Pharmaindustrie eine entscheidende Rolle bei der Herstellung von Medikamenten, insbesondere bei der Produktion von Tabletten, Kapseln und Granulaten. Die Granulierung ist ein wichtiger Schritt, um die Fließfähigkeit, Kompaktheit und Dosiergenauigkeit von Pulvern zu verbessern, was für die Qualität und Wirksamkeit von Arzneimitteln unerlässlich ist.

Typen von Granuliermaschinen in der Lebensmittelindustrie:

1. Trommelgranulatoren:
Hier werden pulverförmige Materialien in einer rotierenden Trommel gemischt, während sie mit einem Bindemittel besprüht werden. Durch die Rotation entsteht Granulat, das dann getrocknet wird.
Häufig verwendet zur Herstellung von großen Lebensmittelgranulaten, wie z.B. knusprigen Frühstückscerealien.
Ein Vorteil ist die einfache Bauweise und die gute Eignung für die Produktion von grobem Granulat.

2. Sprühgranulatoren (Sprühverdampfung):
Flüssige Lebensmittelzutaten werden in eine Kammer gesprüht, in der sie durch heiße Luft zu feinem Granulat getrocknet werden.
Sie sind ideal für die Herstellung von Produkten wie Milchpulver, Kakao oder Proteinpulvern.
Sprühgranulatoren erzeugen feines, gleichmäßiges Granulat, das eine gute Löslichkeit und Lagerstabilität bietet.

3. Wirbelschichtgranulatoren für die Lebensmitteindustrie:
Ein Pulver oder Flüssigkeit wird in einem Luftstrom aufgewirbelt, während ein Bindemittel (meist eine Flüssigkeit) aufgesprüht wird. Die Partikel agglomerieren, bilden Granulate und trocknen gleichzeitig.
Sie werden eingesetzt für Produkte wie Instantkaffee, Milchpulver oder Vitamine, bei denen eine schnelle Löslichkeit im Wasser gewünscht ist.
Wirbelschichtgranulatoren kombinieren Granulierung und Trocknung in einem Schritt, was die Effizienz erhöht und die Wärmebelastung auf empfindliche Inhaltsstoffe minimiert.

4. Trockengranulatoren für die Lebensmittelindustrie:
Pulver wird unter hohem Druck verdichtet und anschließend zu Granulat zerkleinert.
Diese werden verwendet, wenn eine Granulierung ohne Zugabe von Flüssigkeiten erforderlich ist, z.B. bei empfindlichen Gewürzen oder Pulvern.
Der Vorteil ist ein schonender Prozess, der für temperaturempfindliche Zutaten geeignet ist.

Granuliermaschinen sind in der Lebensmittelindustrie essenziell für die Umwandlung von Pulvern und Flüssigkeiten in granulierte Produkte, die sich durch verbesserte Handhabung, Lagerung und Dosierung auszeichnen. Die Auswahl der richtigen Granuliermaschine hängt von den spezifischen Anforderungen des Produkts, der gewünschten Granulatgröße und den Produktionsbedingungen ab. Granulierte Lebensmittelprodukte sind in vielen Bereichen verbreitet, von Instantprodukten bis hin zu Nahrungsergänzungsmitteln.

Typen von Granuliermaschinen in der Landwirtschaft:

1. Trommelgranulatoren:
Pulverförmige oder feuchte Materialien werden in einer rotierenden Trommel gemischt, oft unter Zugabe eines Bindemittels. Durch die Rotation werden die Partikel zu Granulat geformt und anschließend getrocknet.
Diese Granulatoren sind verbreitet bei der Herstellung von mineralischen Düngemitteln und organischen Düngern wie Kompostgranulaten.
Sie sind robust und für die Produktion großer Mengen geeignet. Weiter ermöglichen sie die Herstellung von Granulat in unterschiedlichen Größen.

2. Walzenpressen (Walzenkompaktoren):
Das Ausgangsmaterial wird zwischen zwei rotierenden Walzen unter hohem Druck verdichtet, wodurch es zu festen Platten oder Bändern geformt wird. Diese werden anschließend zerkleinert und gesiebt, um Granulat zu erhalten.
Walzenpressen sind besonders geeignet für die Herstellung von Düngemitteln und Futtermitteln, die ohne den Einsatz von Flüssigkeiten granuliert werden müssen.
Sie sind energieeffizient und geeignet für empfindliche Materialien, die nicht erhitzt werden sollten.

3. Scheibengranulatoren (Plattengranulatoren):
Ein schräg gestellter Drehteller oder eine Scheibe mischt das Material, während es befeuchtet wird. Durch die Rotation formen sich die Partikel zu Granulat.
Sie werden bei der Produktion von Granulatdüngemitteln verwendet, insbesondere bei organischen Düngemitteln und Kompostprodukten.
Scheibengranulatore ermöglichen eine präzise Steuerung der Granulatgröße durch Anpassung der Drehgeschwindigkeit und des Neigungswinkels der Scheibe.

4. Extrusionsgranulatoren in der Landwirtschaft:
Das Material wird durch eine Düse extrudiert, wodurch es zu langen Strängen geformt wird. Diese Stränge werden anschließend zu kleinen Granulaten geschnitten.
Verwendung finden Extrusionsgranulatoren bei der Herstellung von Futterpellets und bestimmten Arten von Düngemitteln.
Produziert ein Granulat mit gleichmäßiger Größe und Form, was die Dosierung und Verteilung verbessert.

5. Flachmatrizen-Granulatoren:
Das Material wird durch Löcher in einer flachen Matrize gepresst, wodurch Pellets entstehen, die dann geschnitten werden.
Sie werden vor allem in der Herstellung von Tierfutterpellets und organischen Düngern verwendet.
Flachmatrizen-Granulatore sind einfach zu bedienen und zu warten. Sie sind ideal für kleinere Produktionsvolumen in der Düngemittelproduktion.

Granuliermaschinen sind in der Landwirtschaft unverzichtbar, um Materialien wie Düngemittel und Futtermittel in eine praktische und effiziente Form zu bringen. Sie verbessern die Handhabung, Lagerung und Anwendung dieser Produkte erheblich und tragen zur Steigerung der landwirtschaftlichen Produktivität bei. Die Wahl der richtigen Granuliermaschine hängt von den spezifischen Anforderungen der zu verarbeitenden Materialien und den gewünschten Produkteigenschaften ab.
Granuliermaschinen können verwendet werden, um Saatgut mit Schutz- oder Nährstoffschichten zu umhüllen, was die Keimung verbessert und die Pflanzen gegen Schädlinge und Krankheiten schützt.