Ein Grundpfeiler im Leistungsspektrum von Erlemann & Huckenbeck sind Kunststoffteile aus Duro- und Thermoplast, die nach Zeichnung im Spritzguss- oder Pressverfahren gefertigt werden. Für beide Segmente greift das Unternehmen auf ein umfangreiches Know-how zurück, das sich für Kunden im hochwertigen, hochgradig funktionalen Bauteil niederschlägt. Zu den wichtigsten Produkten zählen Griffe, Knöpfe, Rändelschrauben, Handräder und Plombierschellen.

Ausgehend von ihrer Festigkeit, hohen Hitzebeständigkeit (selbstlöschend) und exzellenten Kriechstromwerten finden Komponenten aus Duroplast Einsatz in Bereichen wie Automotive, Fördertechnik oder Maschinenbau. Aufgrund ihrer hohen chemischen Beständigkeit gegen Säuren, Basen und Lösungsmittel und ihrer Abrieb- und Formbeständigkeit werden sie auch gern im Medizinbereich eingesetzt. Zudem ist ihre Oberfläche oft hochglänzend und einfach zu reinigen. Bei Duroplasten sind mit rieselfähigen Werkstoffen, Bulk Moulding Compounds (BMC) und Sheet Moulding Compounds (SMC) drei Arten zu unterscheiden, wobei rieselfähige Duroplaste den größten Anwendungsbereich ausmachen.

Thermoplast lässt sich aufgrund seines niedrigeren Schmelzpunktes leichter formen und gestalten, bietet also ein gewisses Maß an Flexibilität. Über einen längeren Anwendungszeitraum mit entsprechender Belastung verformt es sich dank seiner niedrigen Kriechrate und hohen Haltbarkeit dennoch nicht. Auch Thermoplaste sind langlebig und chemisch beständig, aber im Gegensatz zu duroplastischen Kunststoffen können sie geschmolzen und mehrfach recycelt werden, was sie zu einer nachhaltigeren Wahl macht. Einige Thermoplaste wie Polycarbonat und Acryl sind zudem transparent und damit ideal für Anwendungen wie Fenster, Linsen und Bildschirme.

Herstellungsverfahren und Anwendungen

Erlemann & Huckenbeck stellt Duroplast-Teile im Pressverfahren her, bei dem eigene Presswerkzeuge zum Einsatz kommen – eine spezielle Kompetenz und ein Alleinstellungsmerkmal des Unternehmens. Hierbei wird der jeweilige Duroplast (rieselfähig, BMC, SMC) kalt oder leicht vorgewärmt in das vertikal öffnende Werkzeug mit einer Arbeitstemperatur zwischen 130 und 150 °C eingefüllt. Sobald der Duroplast auf die Form trifft, beginnt die thermische Reaktion: Das Rohmaterial wird flüssig und beginnt zu homogenisieren. Parallel zu diesem Vorgang wird die Presse zugefahren, sodass sich das Material gleichmäßig in der Kavität verteilen und aushärten kann. Anschließend wird das Teil, beispielsweise Gehäuse oder Deckel von Sprechstellen aus dem Bahnverkehr, nach Bedarf geschliffen und poliert.

Beim Spritzgussverfahren, das für Thermoplast verwendet wird, werden die E&H-Werkzeuge horizontal geöffnet. Trockener Thermoplast wird in einem Trichter mit Additiven wie Farbe, UV- oder Brandstabilisator gemischt und in der Spritzeinheit homogenisiert. Danach wird er in das deutlich kühlere Werkzeug eingespritzt, wodurch die Formnester gefüllt werden. Nach der anschließenden Härtezeit können die fertigen Bauteile wie Plombierschellen oder Laufrollen entnommen werden.