Die familiengeführte Irlbacher Unternehmensgruppe, die 1935 im oberpfälzischen Schönsee
gegründet wurde, ist heute ein weltweit agierender Spezialist für Glastechnologie.

Auf zehn Hektar verarbeiten über 600 Mitarbeiter mehr als 50 Glassorten in höchster Präzision – für hygienische HMIs, edle Innen- und Außenleuchten, stylische Kaminöfen, ästhetische Gebäudetechnik, funktionale Sanitärobjekte oder mikrometergenau für die Prozessindustrie. Das Unternehmen mit einer Exportquote von über 40 Prozent liefert in über 50 Länder weltweit. Längst hat sich Irlbacher zu einem Lösungsanbieter für komplexe, Glas-basierte Baugruppen entwickelt. Grundlage hierfür bildet der eigene Lösungsbaukasten, bestehend aus einem Dutzend ausentwickelter Technologie-Plattformen.

Vom Glaslieferanten zur Elektronik auf Glas 

Die eigene Elektronikentwicklung startete im Oktober 2007. Ein eigenes Team aus acht Personen in den Bereichen Hard- und Software-Entwicklung sowie Schaltungslayout unter der Leitung von Andreas Bodensteiner erschafft die „Glas-Elektronik“ von morgen, denn das Substrat ist komplex.
Längst hat sich das Unternehmen von einem Lieferanten für Glasteile zu einem Anbieter von Systemlösungen entwickelt.
Günther Irlbacher, Geschäftsführer in der 4. Generation sprüht vor Ideen: „Frontplatten aus Glas sehen einfach edel aus, sind kratzfester als Plexiglas und stehen für eine hohe Wertigkeit.

Doch hinter der Frontplatte wurde es bisher aufwändig: Sensoren mussten aufgebracht und verkabelt werden, eine zusätzliche Platine für die Signalverarbeitung verlangte nach einer Befestigungslösung und der EMVSchutz war auch nicht gerade unproblematisch.“ Dass es wesentlich einfacher, preiswerter und zudem auch umweltfreundlicher geht, beweist Irlbacher mit seiner Produktlinie Impatouch: Sensoren und Leiterbahnen werden direkt auf das Glas gedruckt – die Platine entfällt und EMV-Probleme auf Touch-Sensorkabeln treten Prinzip-bedingt erst gar nicht auf.

Das Glas wird zur Leiterplatte 

Das Verfahren ist eigentlich ganz einfach.
Das Glas als Designelement dient hierbei gleichzeitig als Trägermaterial für alle elektronischen Bauteile. Kapazitive Sensorelemente und Leiterbahnen werden per Siebdruck direkt auf die Rückseite der Impatouch-Glas-Frontplatte aufgedruckt; das Glas wird damit quasi selbst zur Leiterplatte. Da die Leiterbahnen hinter der Design-Schicht liegen, sind sie von außen
nicht erkennbar. Leiterbahnen und Design-Schicht werden anschließend eingebrannt und das Glas dadurch gleichzeitig zum Einscheiben-Sicherheitsglas.