Laminographie Hersteller online finden

Die Laminographie ist ein spezielles Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung, das zur dreidimensionalen Darstellung innerer Strukturen eingesetzt wird und dabei der Computertomografie ähnelt, aber für spezielle geometrische Anforderungen und flache, ausgedehnte Objekte optimiert ist.

Während die CT Schwierigkeiten mit großen, plattenförmigen oder sehr breiten Bauteilen hat, bietet die Laminographie hier klare Vorteile und ermöglicht eine aussagekräftige volumetrische Analyse in hoher Auflösung.

Im Folgenden finden Sie die Funktionsweise und die Typen der Laminographie, typische Anwendungsbereiche sowie die Vorteile des Verfahrens:

Funktionsweise der Laminographie:

Im Gegensatz zur klassischen CT, bei der Quelle, Detektor und Prüfling meist in einer Rotationsgeometrie angeordnet sind, basiert die Laminographie auf schrägen oder lateralen Projektionen.
Ziel ist es, aus vielen Aufnahmen unterschiedlicher Winkel ein 3D-Volumen zu rekonstruieren, ohne den Prüfling vollständigen 360-Grad-Drehungen auszusetzen.

Drei Prinzipien sind zentral:

1. Schrägprojektion:
   Bei der klassischen Laminographie werden Röntgenquelle und Detektor schräg zur Objektfläche bewegt oder gedreht.
   Dadurch lassen sich Schichten des Objekts herauspräparieren.
2. Bewegung in begrenztem Winkelbereich:
   Im Gegensatz zur CT, die eine vollständige Rotation benötigt, arbeitet die Laminographie mit einem eingeschränkten Winkelbereich.
   Dies ist besonders vorteilhaft bei Objekten, die nicht rundum zugänglich oder sehr groß sind.
3. 3D-Rekonstruktion aus Teilprojektionen:
   Die einzelnen Projektionen werden durch spezielle Algorithmen zu einem dreidimensionalen Volumen zusammengesetzt.
   Moderne iterative Verfahren reduzieren Artefakte, die aus der begrenzten Winkelreichweite entstehen.

Damit erlaubt die Laminographie eine hochauflösende Darstellung selbst dann, wenn CT-Verfahren an physikalische oder geometrische Grenzen stoßen.

Typen der Laminographie:

1. Klassische geometrische Laminographie:
   Dies ist die ursprüngliche Form. Quelle und Detektor werden meist linear oder rotierend bewegt, während der Prüfling relativ statisch bleibt.
   Das Verfahren ist robust und eignet sich für flache Objekte wie Leiterplatten, Schweißnähte oder dünnwandige Bauteile.
2. Computed Laminography (CL):
   Dies ist die rechnergestützte Weiterentwicklung. Sie basiert auf Aufnahmen aus einem eingeschränkten Winkelbereich und nutzt fortgeschrittene Algorithmen zur 3D-Rekonstruktion.
   CL bietet deutlich bessere Bildqualität, weniger Artefakte und präzisere volumetrische Analysen als die klassische Laminographie.
3. 3D-Laminographie / Volumenlaminographie:
   Moderne industrielle Systeme erlauben die vollständige volumetrische Darstellung komplexer Objekte, insbesondere solcher, die flach, breit oder ungleichmäßig geformt sind.
   Diese Varianten nutzen präzise Mechaniken und iterative Rekonstruktion für hohe Auflösung.
4. Inline-Laminographie:
   Für die Serienproduktion entwickelt, ermöglicht sie schnelle, automatisierte Prüfungen bei hohen Durchsatzraten.
   Typisch ist ihre Anwendung in der Elektronikfertigung, z. B. zur Inspektion von Lötstellen auf bestückten Leiterplatten.
5. Synchrotron-Laminographie:
   In der Forschung wird hochenergetische Synchrotronstrahlung genutzt, um extreme Auflösungen zu erreichen.
   Dies ist insbesondere für Materialwissenschaften und biologische Proben relevant.

Typische Anwendungsbereiche der Laminographie:

Die Laminographie wird überall dort eingesetzt, wo die Computertomografie bei flachen, großflächigen oder teilmechanisch eingeschränkten Objekten an Grenzen stößt.

1. Elektronikindustrie:
Prüfung bestückter Leiterplatten (PCB)
Kontrolle von Lötstellen, BGA-Balls, Fine-Pitch-Komponenten
Detektion von Delaminationen, Voids und Haarrissen

2. Luft- und Raumfahrt:
Analyse von Verbundwerkstoffen wie CFK und GFK
Untersuchung von Strukturfehlern in großflächigen Paneelen
Prüfung von Klebeverbindungen und Sandwichstrukturen

3. Automobilindustrie:
Qualitätsprüfung von Leichtbaukomponenten
Analyse von Schweißnähten oder Klebnähten an flachen Bauteilen
Prüfung von Batteriemodulen und Zellverbindungen

4. Materialforschung:
Untersuchung von Laminaten, Folien, dünnwandigen Materialien
Analyse von Schichtstrukturen in Kunststoffen und Keramiken

5. Medizintechnik:
Prüfung dünner Implantate oder mikrostruktureller Komponenten, wenn CT geometrisch ungeeignet wäre

Überall dort, wo das Verhältnis von Bauteildicke zu Ausdehnung extrem ist, entfaltet die Laminographie besondere Stärken.

Vorteile der Laminographie:

• Optimiert für flache, breite und ausgedehnte Objekte: Während CT große, dünne oder flächige Teile oft nicht vollständig oder nur mit schlechter Bildqualität erfassen kann, ermöglicht die Laminographie klare und detailreiche Darstellungen.
• Hohe Auflösung trotz schwieriger Geometrie: Das Verfahren erreicht mikroskopische Auflösungen bei Objekten, bei denen CT aufgrund der großen Ausdehnung an Grenzen stößt.
• Geringerer Rotationsbedarf: Da nur ein begrenzter Winkelbereich benötigt wird, ist die Methode besonders geeignet für schwere, empfindliche oder unhandlich geformte Bauteile.
• Schnellere Scanzeiten: Der eingeschränkte Rotations- und Bewegungsbereich bedeutet häufig kürzere Prüfzeiten – ein wichtiger Vorteil in Serienprozessen.
• Flexibilität gegenüber Material und Form: Ob Elektronik, Verbundwerkstoffe oder dünnwandige Metalle: Laminographie ermöglicht das Sichtbarmachen von Strukturen, die mittels CT nur eingeschränkt zugänglich wären.
• Hohe Reproduzierbarkeit: Durch die stabilen Geometrien und moderne Software lässt sich eine sehr hohe Mess- und Prüfqualität erreichen.
• Integration in Inline-Prozesse: Insbesondere in der Elektronikfertigung können Laminographieanlagen vollautomatisiert und mit hoher Geschwindigkeit betrieben werden.

Die Laminographie ist ein unverzichtbares Prüfverfahren für große, flache oder geometrisch anspruchsvolle Objekte, die für die klassische Computertomografie ungeeignet sind. Dank moderner Rekonstruktionsalgorithmen, leistungsfähiger Röntgenquellen und optimierter Geometrien bietet sie hochauflösende und zuverlässige 3D-Analysen. Ob in der Elektronikfertigung, in der Luftfahrt, im Automobilbau oder in der Materialforschung – die Laminografie ermöglicht präzise Einsichten, die im industriellen Qualitätsmanagement unverzichtbar geworden sind. Sie verbindet hohe Bildqualität mit Flexibilität und Produktivität und schließt damit eine entscheidende Lücke zwischen klassischen Röntgensystemen und vollständigen CT-Anlagen.

Hier finden Sie eine Übersicht der wichtigsten Punkte, die beim Kauf von Laminographiesystemen berücksichtigt werden sollten:

Die Laminographie hat sich zu einer zentralen Technologie für die zerstörungsfreie Prüfung flacher, großflächiger oder komplex bestückter Bauteile entwickelt, insbesondere dort, wo klassische Computertomografie systembedingt an Grenzen stößt. Moderne Laminographiesysteme liefern hochauflösende 3D-Daten, ermöglichen Inline-Kontrollen und decken selbst feinste Fehlstellen zuverlässig auf. Der professionelle Einkauf solcher Systeme erfordert eine präzise Analyse der Anforderungen, da Geometrie, Mechanik, Röntgentechnik und Software stark variieren und entscheidend für Bildqualität, Durchsatz und Integrationsfähigkeit sind. 

• Die Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche Investition ist eine klare Definition des Einsatzzwecks:
• Da die Laminographie speziell für flache und breite Bauteile entwickelt wurde, sind Ausdehnung, Schichtdicke und Materialkombination wichtige Kriterien.
• Typ der Defekte, die detektiert werden sollen: Offene Lötstellen, Delaminationen, Poren, Risse oder strukturelle Fehler in Verbundwerkstoffen erfordern unterschiedliche Auflösungsanforderungen.
• Auflösungs- und Genauigkeitsbedarf: Sollen lediglich qualitative Bilder erzeugt werden, oder wird eine metrologische Auswertung benötigt?
• Für Elektronik oder Mikrostrukturen werden höhere Auflösungen verlangt als für CFK-Paneele.
• Handelt es sich um Laboranwendungen, Funktionsprüfungen, Wareneingangskontrolle oder vollautomatische Serienprüfungen?
• Inline-Systeme stellen deutlich höhere Anforderungen an Geschwindigkeit und Stabilität.
• Die Röntgenquelle ist das Herz eines Laminographiesystems und maßgeblich verantwortlich für Auflösung, Durchdringung und Artefaktverhalten.
• Wichtige Kriterien sind daher:
• Spannungs- und Leistungsbereich. Höhere Spannung ermöglicht die Prüfung dichter Materialien, während eine niedrige Spannung oft bessere Kontraste bei Elektronik liefert.
• Brennfleckgröße: Ein kleiner Brennfleck ist entscheidend für Detailauflösung – insbesondere bei Leiterplatten oder fein strukturierten CFK-Schichten.
• Quelle-Stabilität: Konstante Strahlungsleistung reduziert Rauschen und verbessert die Reproduzierbarkeit.
• Lebensdauer und Servicefähigkeit: Röntgenröhren sind Verschleißkomponenten. Gute Erreichbarkeit und Ersatzteilverfügbarkeit sind bedeutsam.
• Der Detektor bestimmt maßgeblich die Bildschärfe und die Effizienz des Systems.
• Zu beachten sind in diesem Zusammenhang:
• Pixelgröße: Kleinere Pixel ermöglichen das Erkennen feiner Defekte, erhöhen aber den Bedarf an Lichtstärke und Rechenleistung.
• Detektorgröße: Bei großflächigen Bauteilen ist ein ausreichend dimensionierter Detektor entscheidend für vollständige Erfassung ohne große mechanische Bewegung.
• Dynamikbereich und Empfindlichkeit: Ein hoher Dynamikbereich erleichtert die Abbildung gemischter Materialien (z. B. Metallkontakte auf Kunststoffsubstraten).
• Bildrauschen und Temperaturstabilität: Ein stabiler, rauscharm betriebener Detektor verbessert die Rekonstruktionsqualität erheblich.
• Laminographie wird oft durch lineare oder begrenzte Drehbewegungen realisiert. Präzise und stabile Mechanik ist daher ein kritischer Faktor.
• Wichtige Aspekte hierbei sind:
• Genauigkeit der Bewegungsachsen: Geringes Spiel, hohe Wiederholgenauigkeit und vibrationsfreie Bewegung sind wichtig für gleichbleibend gute Daten.
• Belastbarkeit und Größenflexibilität: Besonders bei Verbundwerkstoffen oder Batteriemodulen müssen große Flächen sicher positioniert werden können.
• Temperatur- und Langzeitstabilität: Mechanische Drift kann Rekonstruktionsartefakte verursachen und Messgenauigkeit beeinträchtigen.
• Zuverlässigkeit des Probenhandlings: Automatisierte Beladesysteme bei Inline-Anwendungen sind oft ein Muss.
• Da Laminographie aufgrund ihres eingeschränkten Winkelbereichs besonders anfällig für Bildartefakte ist, spielt die Software eine zentrale Rolle.
• Entscheidend ind diesem Bereich sind:
• Moderne iterative Rekonstruktionsverfahren: Sie reduzieren Unschärfen, verbessern Kontraste und minimieren typische Laminografie-Artefakte.
• Automatische Artefaktkorrektur: Ringartefakte, Streustrahlung, Rauschen und Präzisionsfehler lassen sich softwareseitig stark reduzieren, wenn die Algorithmik hochwertig ist.
• Gefordert sind insbesondere folgende Analysefunktionen:
• Porositätsanalysen, Lötstellenbewertung, Schichtdickenmessung, 3D-Fehlerdetektion, Vergleich mit CAD sowie Trendanalyse in Serienprozessen.
• Die Workflow-Intelligenz eines Systems bestimmt die Produktivität.
• Ein übersichtliches Interface reduziert Schulungsaufwand und Fehlerquote.
• Laminographie wird häufig im industriellen Umfeld eingesetzt, insbesondere bei elektronischen Baugruppen oder Leichtbaustrukturen.
• Wichtige Kriterien für den Einsatz sind:
• Taktzeit: Das System muss den Produktionsprozess nicht verlangsamen. Kurze Scan- und Rekonstruktionszeiten sind entscheidend.
• Robustheit und Verfügbarkeit: Jedes Prozent zusätzlicher Verfügbarkeit zahlt sich im 3-Schicht-Betrieb aus.
• Automatisierte Auswertung und Entscheidungslogik: Für Inline-Prüfung sind KI-basierte Klassifikatoren und automatische Gut/Schlecht-Bewertung essenziell.
• Schnittstellen: MES-, ERP-, CAQ- oder Roboterschnittstellen müssen zuverlässig und offen gestaltet sein.
• Laminographiesysteme unterliegen strengen Strahlenschutzanforderungen.
• Wichtig sind:
• Vollständige Zertifizierungen und Nachweise.
• Dokumentierte Leckstrahlungswerte.
• Not-Aus-Systeme.
• Zutrittskontrollen.
• Klare Bedienungs- und Wartungsanweisungen.
• Schulungen nach geltendem Strahlenschutzrecht.
• Ein fehlendes oder unvollständiges Sicherheitskonzept ist ein K.-o.-Kriterium.
• Neben dem Anschaffungspreis müssen die langfristigen Betriebskosten berücksichtigt werden.
• Wartungsintervall und Kosten für Verschleißteile: Röntgenquelle, Detektor und Mechanik unterliegen natürlichem Verschleiß.
• Service-Level und Reaktionszeit: Schnelle und kompetente Betreuung vermeidet Stillstandszeiten.
• Verfügbarkeit von Upgrades: Software-Weiterentwicklung und optionale Hardware-Upgrades sind entscheidend für Zukunftsfähigkeit.
• Energie- und Platzbedarf: Laminographiesysteme benötigen unterschiedlich viel Infrastruktur. Dies sollte in die Kostenplanung einfließen.
• Nur durch reale Tests lässt sich objektiv feststellen, ob ein System den Anforderungen entspricht.

Der professionelle Einkauf eines Laminographiesystems erfordert umfassende technische und organisatorische Überlegungen. Röntgenquelle, Detektor, Mechanik und Software müssen optimal aufeinander abgestimmt sein, um eine hohe Auflösung, zuverlässige Artefaktunterdrückung und schnelle Scanzeiten zu gewährleisten. Besonders wichtig sind der Einsatzzweck, die Anforderungen an Auflösung und Durchsatz sowie die Integration in bestehende Prozesse. Ebenso entscheidend sind Servicequalität, Betriebskosten und die Zukunftssicherheit des Systems. Wer diese Faktoren sorgfältig bewertet und echte Testscans vergleicht, stellt sicher, dass das gewählte Laminographiesystem langfristig höchste Prüfqualität liefert und wirtschaftlich überzeugt.

Laminographiesysteme können bei verschiedenen Anbietern gekauft werden. Umfassende Informationen über Hersteller und Anbieter von Laminographiesystemen aus aller Welt finden sie bei Exportpages.